长安轿车UNI-T出产基地总投资25亿元，占地面积47.5万平方米，规划产能26万辆/年，历经14.2个月的建造和展开，于2018年5月15日正式投入运营。
长安轿车UNI-T出产基地首要出产SUV、MPV等车型，出产线选用了先进的工艺和设备。冲压车间为全封闭高速双臂机械出产线，出产节拍达15次/分，低噪环保，一起选用同步操控，数控液压垫，全主动换模等要害技能。焊接初次选用4车型柔性线，主动化率达50%。涂装车间为水性3C1B+VOC结尾燃烧工艺，选用底部挤胶、底部密封、喷涂机器人。总装车间选用可升降大滑板，智能习惯作业高度，底盘主动合装AGV，玻璃主动挤胶、扭矩操控办理体系等。一起，以“时刻更短、本钱更低、库存更少、空间更小”的物流理念，着力打造成为一流的现代化工厂。
冲压车间
冲压车间总建筑面积25820㎡，有2条2400T双臂全主动高速封闭式冲压出产线，最高出产节拍达15（冲次数）/分钟，车间年最大产能达700万（冲次数），代表着当今世界最先进大型成套冲压设备出产水平。依照精益化、灵敏化、柔性化的出产理念，选用同步操控、全主动换模、节能型数控拉伸垫、全数字化监控等要害技能，首要承当长安轿车车型的大型外掩盖件冲压出产任务。
冲压出产线 是一条先进的智能化体系出产线，选用快速，高效的全主动换模体系，换模成功仅需求3分钟，进步了主动化线的出产功率及设备安全性，愈加契合主动化线的柔性化出产要求，满意了现代化轿车，冲压工厂的实践出产需求。
全封闭式冲压 冲压车间选用先进的液压垫技能，板料成型进程可以对参数进行操控，确保了零件很好的成型和刚性健康。冲压车间选用全封闭式的大型冲压设备，防尘降噪可以轻松又有用的将噪音分贝降到国家规范85分贝以内。
行车吊具 在改进改进方面，车间职工充沛运用本身的才智和才干，充沛的使用现有资源，自行规划并制作行车吊具，装置在出产线行车上，削减了冲压出产线换模时刻，按每年出产200天核算，一年可节省约200小时，极大的进步了换模功率，并下降了操作工人的劳动强度。
多功用立体仓库 冲压车间寄存端拾器的多功用立体仓库，可完结端拾器出入库的办理主动化，数据维护查询、库存剖析，打印报表等功用，可以在90秒以内完结端拾器的主动存取，节省面积达1800平方，契合现代化车间灵敏出产的要求。
焊接车间
焊接车间总占地面积为42000㎡，首要由一条柔性化主线和一条刚性主线和车身储运线构成，规划产能26万辆/年，最大产能为39万辆/年。为凸显智能焊接质量抢先才能，车间配备具有世界化一流质量的全主动化设备336台。
白车身精度98.9% 自投产以来，批量质量事故发生为“0”，白车身精度到现在已攀升至98.9%，在长安轿车各制作基地排名榜首。
精度培养中心 它就像超大型的X光检测仪相同，通过2台悬臂式三坐标丈量机（瑞士进口海克斯康三坐标仪，最大承载分量≥8000Kg，可以完全满意大型SUV，MPV丈量需求；单臂方式空间丈量精度MPEE≤70um，双臂方式空间丈量精度MPEE≤90um）、2台高精度激光盯梢仪、12副门盖总成检具，2套PCF归纳检具及1套开口检具，将整车焊接主拼进程中对零部件来料、工装夹具测验、模具精度和进程操控进行100%无死角全进程监控，针对反常展开逻辑性相关剖析和数据整合，让白车身焊接进程发生的反常无所遁形，凡0.8-1.2mm公役范围内问题得到100%悉数躲避，白车身精度监控较惯例进步50%。此类方式在全职业别出心裁，遥遥抢先。
视觉检测体系 整车焊接最根底的下车体（底盘）主动出产线。为确保底盘密封作用，规划之初引入了产自德国的康耐视鹰眼 —— 视觉检测体系，对挤胶作用密闭功用能100%验证。验证充沛之后，即进入右侧的工位抓取前壁板，通过EMS（运送体系）传输至下车体组拼衔接。
焊点打点指示改进 因为后地板在焊接时掩盖其它小零件，存在很多视野盲区，只能凭感觉、经历盲焊，经常呈现半点焊、焊伤零件状况，质量确保难度大。通过车间、班组不断验证，选用激光笔指示打点。确认激光笔装置方位后打点操作，既不影响焊钳进出，也不影响焊接操作，通过改进，大幅度削减焊伤发生机率，削减重复瞄准动作，单次操作缩短5秒，年节省返修工时费125857元。
主动化线机器人 配备了产自德国库卡的117台机器人，100%完结零部件主动焊接与抓取，可以在长安轿车各车型间快速施行全柔性化切换，工位间选用如今最为安稳和功率最高的高速滚床传输，传输时刻≤4S，较传统传输功率进步200%以上，完结了定位准确、运转平顺、传送高效，在长安轿车各制作基地处于抢先地位。
在线检测体系 这套体系来源于德国康耐视，现在在整车制作职业处于一流抢先水平，是根据视觉检测和激光丈量技能的在线非触摸丈量体系，打破传统三坐标抽样检测约束，可100%完结整车工艺尺度动摇监控，为工艺改进供给有用的数据支撑。 在这里，咱们为确保100%无劣质品流转至下工位，对固化VIN刻字压印作用也进行了改进，完全改进由人工查看压印方法，在压印机器人添加光源与CCD高清摄像头（后期可与视觉检测体系衔接），衔接人工工位显示器，将实时压印作用传输在显示器。并在位作业指导书添加查看压印作用过程，确保压印状况。通过改进年节省返修、动力费用117195元。
车门线 工艺布局通过与丰田、上海大众等世界、国内一流整车企业对标，选用分区对称安置，有用的躲避了各种类车门库存居高不下的问题，场所占用减缩30%以上，物流配送时刻缩短25%以上。在扣合进程中，咱们选用四模倒库体系，完结挤胶、扣合全主动，并完结单台压机最短时刻模具彼此切换，可抵达四种车型同步扣合，真实意义上完结全进程柔性焊接。
地板链调整线 这是国内同职业榜首条节拍抵达65JPH的地板链。在这里，上下车体合拼后会顺次完结二氧化碳维护焊、高工位顶盖、五门一罩、白车身的调整。整个焊接工艺的任务现已满意抵达，这一台台完好的、无瑕疵的白车身正有序摆放，进入涂装。
总装车间
长安轿车UNI-T出产基地总装车间，作为长安轿车面积最大的车间，车间总占地91500㎡，首要由9条主线、6条分装线、2条辅佐运送线、2条检测线和2条淋雨线构成，规划产能26万辆/年，最大产能为39万辆/年。为显示智能、数字化总装抢先才能，车间配备具有世界化一流质量的全智能、主动化设备149台，占比达80%，完结出产、设备、质量和物流彼此间的决议计划智能化监控和办理。出产功率进步15%以上、资源使用率进步10%以上、产品研发周期缩短25%以上、运营本钱下降15%以上、产品不良品率下降25%以上、要害制作配备运转监控率抵达100%，总装车间制作智能化出于同职业抢先水平。
总装车间出产线 总装车间出产线规划节拍为65JPH。外观查看线，也便是总装车间主线结尾，整车便是在这里通过五门调试、外观查看及汽油加注后下线。完结线合计2条，首要从事座椅、车门、正压检测、加注等作业。值得一提的是，四合一加注设备选用国内规划国外加工方式，加注精度可达95%，然后确保咱们产品的加注质量。
车门合装工位 待车体从涂装进入总装抵达出产线榜首个工位时，便将车门拆掉，在车门分装线进行车门零部件安装，然后通过运输线直接抵达此处，进行车门拼装，这样的出产线规划极大程度上方便了车体内饰安装，节省32秒/车安装时刻。
底盘线区域 合计两条线54个工位，首要从事发动机、后桥、油箱、轮胎、排气管等底盘零部件安装作业。在关重扭矩操控方面，共有75套扭矩操控设备，选用法国马头操控办理体系，确保扭矩合格率100%。在咱们左边是发动机和后桥的安装工位，现在咱们选用的是新松双举升底盘合装大AGV，完结了发动机和后桥一起安装。
轮胎分装线区域 最快节拍12S完结一个轮胎分装，是现在国内主动化水平最高的轮胎分装线。轮胎分装线安装完结后，通过二层渠道运送抵达轮胎合装工位，并将运送抵达的轮胎选用螺旋状规划下放至出产线，这样既确保了库存量也下降了咱们在制作进程中对轮胎的磨损。
总装车间物流区域 车间物流区域面积11000㎡，按物流区域功用不同，划分为库存、打包、会集排序3大功用区，其间库存区以工艺道路、现场区域面积预留为基准，以配送间隔近、物流途径单循环为准则进行“模块化”规划，规划托盘库位1537个、料架库位287个；打包区以MES体系为依托，引入Kitting拣料体系、AGC同步配送体系，对270类物料（单车型）打包，完结AGC单套物料智能化同步配送，智能化率达29%；会集排序区物料196类，选用电动拖车配送，同步化率达65%。
蓝鲸NE渠道
UNI-T 搭载的蓝鲸NE1.5T 高压直喷发动机，源自我国首个模块化发动机开发渠道——蓝鲸 NE 动力渠道，是长安轿车集全球资源，根据抢先的模块化顶层规划，历时 4 年打造的面向下一代排放、油耗法规规范的全新动力渠道，规划掩盖 1.0-1.8L排量，全系兼容 48V、HEV/PHEV、REEV，通用化率高达98%，产线主动化率、智能化率达世界先进水平。蓝鲸NE 融汇一系列先进的发动机技能，具有净、劲、静三大微弱优势；一起，完结多达300 余项体系级、2000 余项零部件级的实验验证，功用拔尖，质量过硬。
